南京铝材染色出现颜色不匀、发花是什么原因

工件染出的颜色不均匀、发花较为多见，究其引起原因也很多，较为常见的按工艺程序介绍如下:

1) 阳极氧化前的预处理欠彻底。当工件碱蚀不彻底时，基体表面原有的氧化膜也未除尽，该处也就难以生成人工氧化膜、没有形成成片的氧化膜，也就无法染上完整的颜色。

2)氧化膜遭到污染。氧化膜染色之前要保持清洁，不能触及污物，最好当即进行染色，以免在大气中遭到污染和损伤，若暂时不能同时进行染色的，则可将工件暂在清水中停留，但搁置时间不宜太长，否则也会影响染色效果，甚至再也染不上颜色。因此，批量生产时，要配备与阳极氧化槽相匹配的染色槽。

3) 阳极氧化时电流密度太大。电流密度太大时，获得的氧化膜因膜层加快溶解，电流密度分布不均匀，此时所获得的氧化膜往往难以染出一致的色泽。

4)阳极氧化溶液的温度过低或过高。阳极氧化溶液温度偏低时，如仍按低压配电，则电流密度必然太小。应根据溶液温度进行调节：溶液温度较低时要适当提高电流密度，溶液温度较高时则要适当降低电流密度，否则所获得氧化膜酥松，染色性大为降低、严重时染出的颜色成为云雾状，在夹具接触部位更为严重。

5)染色溶液温度过低或过高。染色溶液温度过低时，染色性能降低，上色速度减缓，膜层表面易出现发雾、发花不均匀的色调，但适当延长染色时间之后情况会有所改善。染色温度过高时，上色速度过快，形成上色速度不均匀结果导致表面颜色深、浅不一，对染深色尚可延长时间予以调整。但染浅色却不允许这么做。

6)染色液表面浮有油花。染色液中的油有两处来源，一是随染料带入。二是随工件带入。混入染色液中的油污如不予除去，当染色件进入染色槽后会迅速地罩在工件表面，阻隔染色液和工件表面的接触，从而导致膜层上不能获得均匀、整洁的成片染色效果。
染色液中油污的除去，可用滤纸滤去，也可用粗制纸片拖吸，将纸片贴在液面上拖吸几趟即可基本除尽。为保证质量、减轻染色液中油污对工件造成的影响，工件进入染色液后，可在染色液中提动几下，使原先罩在工件表面上的油膜以洗脱下来，这样做在多数情况下是有一定效果的。

7) 工件事先清洗不彻底。染色前工件的盲孔、狭缝中的残留溶液未曾清洗干净，染色时缓慢释放出来，从而影响到周围表面，使这些部位溶液的 pH 值发生变化，从而染出不均匀的颜色。为减轻这种现象的发生，使缝隙、深孔中的残留酸液充分除尽、除加强清洗之外，可用 212 表调剂处理，还可用 60℃的热水和冷水交替清洗，使其在热胀冷缩的条件下，将这些部位的酸液排出来。需要注意的是热水温度不要超过 70℃，以防温度过高引起封闭作用，影响染料的吸附。

8) 染料溶解不完全。染液中染料未能充分溶解或染液不稳定、混合染料配比不当等多种因素都可能会影响到染色膜的均匀性，甚至发雾、发花。

解决方法：为减轻由上述原因而造成的影响，配制染液时需按以下程序进行配制：
a) 将染料用少量水调成浆状；   
b) 适当稀释；            
c) 加热煮沸，使燃料充分溶解；  
d) 过滤、除去杂质；        
e) 补充水分，达到配方浓度；  
f) 充分搅匀；            
g) 测定 pH 值并调整至工艺规范；
h) 调整工艺温度；          
i) 试染